Gemäss des Cradle-to-Cradle-Prinzips ist der biologische genau wie der technische Kreislauf ein Teil der Lösung – für alle Produkte, bei denen Recyclinglösungen schwierig sind, oder die in unserem global fehlerhaften Abfallwirtschaftssystem leicht in die Umwelt gelangen können. Vor diesem Hintergrund haben wir uns daran gemacht, eine Lösung zu entwickeln – eine umweltfreundliche Plastikalternative, die tatsächlich biokreislauffähig ist: traceless.
Bei der Technologieentwicklung war uns wichtig, in vier Aspekten über die bekannten Biokunststoffe hinauszugehen. Erstens nutzen wir rein biogene Ressourcen, genauer: pflanzliche Reststoffe aus der Agrarindustrie. So werden wertvolle Anbauflächen geschont und Lebensmittelkonflikte vermieden. Kombiniert mit einem effizienten Herstellungsprozess erreichen wir so eine hervorragende Energie- und Klimabilanz: Im Vergleich zu Neukunststoff werden im Schnitt 83 Prozent fossile Energie in der Herstellung sowie bis zu 95 Prozent CO2-Emissionen in Herstellung und Entsorgung eingespart. Zweitens werden potenziell schädliche Chemikalien im Produkt und Prozess vermieden. Drittens ist das Material nicht nur in industrieller Kompostierung abbaubar, sondern sogar unter natürlichen Bedingungen, beispielsweise auf dem Heimkompost. Zuletzt sind die meisten sogenannten Biokunststoffe per Definition immer noch das – Kunststoffe. Durch die Nutzung natürlicher Biopolymere, die nicht chemisch modifiziert oder synthetisch polymerisiert wurden, gilt das traceless-Material dagegen als plastikfrei – was ein Zertifikat von flustix kürzlich bestätigt hat. So fällt das Material nicht unter Regularien wie die EU-Einwegkunststoffrichtlinien.
In vieler Hinsicht unterscheidet sich dieses neue natürliche Biopolymer-Material, das wir in Form eines Granulats herstellen, also gänzlich von Plastik. Bei der Weiterverarbeitung setzen wir dagegen auf Bewährtes – die Technologien der Kunststoffverarbeitung. Verfahren wie Spritzguss, Thermoforming, Folienextrusion und Beschichtungstechnologien sind jahrzehntelang technisch optimiert und etabliert worden, und sind der Schlüssel zu vielen Produktanwendungen. Dank der thermoplastischen Eigenschaften lässt sich traceless mit vielen dieser Technologien verarbeiten – zu Guss- und Formteilen, Folien oder Papier/Kartonbeschichtungen. Viele der Materialeigenschaften sind vergleichbar zu Kunststoffen, und passend für Einsatzbereiche wie trockene Einwegverpackungen oder Einwegprodukte.
Und der Preis? Der steht und fällt bekanntlich auch mit der technischen Skalierbarkeit. Auf industriellem Niveau produziert, kann traceless durchaus mit konventionellen Kunststoffen konkurrieren. Noch produzieren wir das Granulat auf unserer Pilotanlage in der Nähe von Hamburg (DE), doch der nächste Skalierungsschritt ist bereits in Planung. Parallel arbeiten wir mit Pionierkunden wie OTTO, Lufthansa oder SUND an ersten Pilotprodukten. Bereits am Markt getestet wird ein kleiner Spritzguss-Aufhänger für Textilien, den wir mit dem Modeunternehmen C&A entwickelt haben.
Gut zwei Jahre nach der Gründung sind wir mehr als positiv gestimmt – die Resonanz unter Herstellern ist riesig, und auch innovative Partner aus der Kunststoffverarbeitung sind Teil unserer spannenden Pionierreise. Ja, dieser Weg ist ambitioniert, schliesslich müssen wir den Vorsprung der synthetischen Polymermaterialien im Eilschritt aufholen! Das Ziel ist es wert: Wir möchten Herstellern und Brand Ownern ermöglichen, ihren Beitrag zur Lösung der globalen ökologischen Herausforderungen zu leisten. Das Potenzial der natürlichen Polymermaterialien dafür ist gross, und wir arbeiten zusammen mit unseren Partnern jeden Tag daran, es endlich zu nutzen!