Marc Krebs, Mitgründer der Tide Ocean SA. TIDE OCEAN

Gesammelte Flaschen werden zum Sortieren ins Lagerhaus gebracht. TIDE OCEAN

Fischer in der Andamanensee, Thailand, bringen gesammelten Kunststoff von Inseln zum Festland. TIDE OCEAN

Abfall einen Wert geben

Publiziert

Tide Ocean SA ist ein Schweizer Unternehmen mit Niederlassungen in Basel, Lengnau, Ranong und Hongkong. Durch die Muttergesellschaft Braloba Group ursprünglich mit der Schweizer Uhrenindustrie verbunden, wurde #tide 2019 als Spin-off gegründet mit dem Ziel, Kunststoff aus dem Meer für Uhrenarmbänder zu verwenden. So etwas war vorher noch nicht versucht worden. Darüber hinaus wurden zusammen mit dem Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung der Ostschweizer Fachhochschule Studien zur Aufbereitung von Plastikabfällen in Küstennähe lanciert, um diese in ein hochwertiges Rohmaterial für sichere und langlebige Produkte umzuwandeln. «Innovation Kunststoff» sprach mit Marc Krebs, Mitgründer von #tide, über die schnelle Entwicklung vom Start-up zu einem weltweiten Netzwerk.

Herr Krebs, das Unternehmen #tide ist noch sehr jung und dennoch sehr erfolgreich. Es wurde erst 2019 von Thomas Schori und Ihnen gegründet. Wir kam das zustande?
Marc Krebs: Thomas Schori führt ein Unternehmen, das ein Zulieferer der Schweizer Uhrenindustrie ist. Als er die Berichte über Meeresplastik sah, hat er sich gefragt: «Gibt es eine Möglichkeit, Kunststoff aus den Meeren zu nutzen und ihm ein zweites Leben zu ermöglichen, indem man daraus beispielsweise ein Uhrenarmband macht?» Mit Prof. Daniel Schwendemann trafen wir am IWK der Ostschweizer Fachhochschule auf einen grossen Kenner der Materie, der sich seit 25 Jahren mit der Kunststoffrecyclingfrage beschäftigt. Er führte mit seinem Team am Institut Studien durch, wie sich dieses Material verhält und wie man es rezyklieren kann, sodass daraus ein hochstehendes Rohmaterial wird. Dank dem bestehenden Netzwerk der Braloba-Gruppe zur Uhrenindustrie lagen unsere Anfänge nahe. Die ersten zwei Produkte waren tatsächlich Uhren. Nicht nur Armbänder aus Polyester, sondern auch Uhrengehäuse aus Hartplastik.

Wie haben Sie so schnell weltweit durchstarten können?
Wir haben die Firma im Oktober 2019 gegründet und gleich einen Materialpreis, den Materialica Award, in München gewonnen. Das hat uns mediale Aufmerksamkeit beschert. Das ZDF kam zu uns, und auch das Schweizer Fernsehen hat berichtet. Zudem gingen über unsere englischsprachige Website unerwartet rasch internationale Anfragen ein aus anderen Märkten, von der Textil- und Konsumgüterbranche über das Packaging bis hin zum Interior Design. Uns wurde rasch klar, dass es kein Projekt innerhalb der Uhrenindustrie bleiben wird, sondern auch ganz andere Industrien interessiert; die IWK blieb dabei bis heute wichtiger Ansprechpartner bei neuen Projekten. Dass wir als Start-up so schnell Produkte auf den Markt bringen konnten, lag daran, dass wir eine Anschubfinanzierung und ein Netzwerk in einer Schweizerischen Industrie hatten. Aufwendig war es dennoch, da wir in einem gut erschlossenen Binnenland zu Hause sind, die Methodik aber sich an Länder mit Meereszugang richtet. Wir mussten entscheiden, woher wir das Material beziehen. Eine erste Testlieferung aus der Karibik etwa war unbrauchbar. Es stank nach Fisch, war nass, schlecht sortiert und ungereinigt. Die ersten richtigen Partner fanden wir dann in Südostasien. Das ergab insofern auch Sinn, weil dort das Problem mit der Kunststoffverschmutzung extrem gross ist.

In Europa liegt mangelhafte Abfallsammlung und -trennung oft an der Bequemlichkeit der Menschen. Woran liegt es, dass in Südostasien oder Afrika so viel Abfall im Meer landet? Existiert dort kein Bewusstsein für das Thema oder kein System?
Wir dürfen nicht vergessen, dass wir uns hier in Europa in aller Ruhe industrialisiert haben und eine funktionierende Abfallbewirtschaftung haben. In Südostasien bekam man Plastik als neues Material geliefert, aber keine Bedienungsanleitung, wie man damit am Ende der Lebensdauer umgehen muss. Es mangelt zum einen an der Abfallentsorgungssystematik, zum anderen aber auch an Wissen und Technologie. Wir gehen jetzt auch neu ein Projekt auf dem afrikanischen Kontinent an. Dort gibt es kaum eine Rezyklieranlage. Medien berichteten darüber, wie beispielsweise ein grosser globaler Getränkehersteller von Glasflaschen auf PET umstellte, aber den Leuten keine Rezyklierlösung mitgeliefert hat. So lässt man die Menschen mit dem Müll im Stich. Es gibt auch einen weiteren Aspekt: Viele westliche Staaten haben das Problem eine Weile lang exportiert. Es wurden Containerladungen voller Plastikmüll nach Asien verschifft, wo einige Leute sicher gut daran verdienten. Der Müll aber landete früher oder später auf Landfills – und ein beachtlicher Teil später im Meer.

Wie haben Sie es durch Ihren Einsatz im Unternehmen geschafft, aus der Not eine Tugend zu machen?
Wir konnten einen Bottom-up-Prozess lancieren. Damit angeschwemmter Abfall von den Stränden verschwindet oder gar nicht erst im Meer landet, bekommen die Menschen Geld für den Kunststoff, den sie sammeln und abgeben, so wie wenn sie Fisch auf dem Markt verkaufen. So geben wir dem Abfall einen Wert; er wird zu einem Rohstoff, den es nach Gebrauch zu sammeln lohnt.
Wir reden übrigens ungern von Meeresplastik, es ist ein schwammiger Begriff, präziser ist da «oceanbound plastic». Denn wir sammeln vorwiegend entlang der Küste und auf Inseln, um zu verhindern, dass der Plastikabfall im Meer landet. Sobald die Monsunsaison beginnt, verwandeln sich Rinnsale in Flüsse, und Plastikmüll landet über Zuflüsse im Meer. Auch die Gezeiten sind nicht zu unterschätzen. In West-Thailand finden wir in manchen Monaten auf vorgelagerten Inseln täglich Kunststoffverpackungen, die aus Indien stammen, also eine unglaublich lange Reise hinter sich haben.

Wo stehen Sie jetzt?
Es war für uns eine Herausforderung, eine komplette Supply Chain aufzubauen. Wir haben ein internationales Netzwerk gebildet, zu dem lokale Fischer und Küstengemeinden gehören wie auch Sammel- und Sortierstellen sowie Rezyklieranlagen. Am Anfang haben wir noch in der Schweiz rezykliert, dieses Wissen wollten wir aber so schnell wie möglich exportieren. Ziel ist es, 2025 auf jedem Kontinent eine eigene Supply Chain zu haben, damit wir die jeweiligen Märkte auf kürzestem Weg bedienen können.
Unser Konzept lautet: «Wir geben Abfall einen Wert.» Wir motivieren die Leute, anzupacken und das Problem mit uns zu lösen. Nachhaltigkeit bedeutet für uns, dass alle davon profitieren: Die Fischer ebenso wie die lokalen Gemeinden, die Industrie und die Endkonsumentinnen.

Gibt es bereits in sich geschlossene Kreisläufe, oder gibt es Arbeitsschritte oder Prozesse, die momentan noch über die Schweiz laufen?
Es gibt beides, das hängt von den Kunden und ihren Produktionsstätten ab. Den Grossteil verarbeiten wir direkt in den Küstenländern bis zum fertigen Granulat. Viele Produkte aus unserem Material werden in Asien hergestellt, das liefern wir aus Thailand oder unserem Lager in Hongkong aus. Doch es gibt auch einen starken europäischen Markt, insbesondere im Textilbereich. Zum Teil granulieren wir dafür in der Schweiz, zudem stellen Partner in der Schweiz, Deutschland oder Italien Garne aus unserem Material her. Ein grosser Kunde ist die Condor Group, der grösste Teppichhersteller Europas. Sie stellen in den Niederlanden aus unserem Granulat Garne für Bodenbeläge her.

Wie sieht Ihre Arbeit vor Ort aus? Werden die Sammler geschult?
Ja. Wir geben Workshops und schulen die Menschen, haben an unseren Sammelpunkten auch Plakate, mit denen wir sie informieren, wie man die Materialien unterscheidet und voneinander trennt. Das ist das A und O für den Erfolg des nachfolgenden Prozesses. Mittlerweile können in Thailand wohl 100 Familien mit und von uns leben. Das System aus Thailand adaptieren wir jetzt auch an der Costa Maya, der karibischen Küste von Mexiko.

Welches Plastik sammeln Sie, welche Sorten können Sie verarbeiten?
Wir können relativ viel verarbeiten. PET, PP, HDPE und LDPE. Diese können wir gut recyceln. Polyamid ist gerade in Abklärung. Wir schmeissen nichts mehr in die Natur weg. Was nicht recyclebar ist, wird als Kraftstoff (RDF) genutzt. Wir suchen aber auch nach anderen Anwendungsmöglichkeiten für nicht mehr recyclebares Material. Beispielsweise arbeiten wir mit einer Firma zusammen, die daraus Kunststoffplatten herstellt.

Wie steht es um die Qualität Ihres Materials? Es war bereits einige Zeit in der Umwelt, also Hitze, Kälte, UV-Strahlung ausgesetzt. Wie wird das Plastik aufbereitet, damit es hochwertig wird?
Unser Material ist ein Rohmaterial. Da es in Küstennähe gesammelt wird, sind die Kunststoffe noch nicht so stark geschädigt. Beim PET können wir mithilfe mechanischer und physikalischer Prozesse die Schädigung der Molekülketten wieder rückgängig machen. Viele Kunden haben spezifische Wünsche und setzen dann allenfalls Additive ein, um es vor Sonnenlicht zu schützen oder bruchsicherer zu machen. Hierfür arbeiten wir dann mit Partnern wie etwa Sukano zusammen, die unser Granulat und die dazu passenden Additive anbieten. Bei den anderen Kunststoffen muss mit einer angepassten Sortierung gearbeitet werden. Und die sehr stark geschädigten Kunststoffe können nicht mehr direkt recycelt werden.

Wie steht es um die Farbe?
Unser Material ist einheitlich in einem sehr hellen Grau. Wir hatten kurioserweise schon Kunden, die darüber sehr erstaunt waren und ein gesprenkeltes Produkt erwartet haben. Damit es recycelt aussieht, haben sie es in der Weiterentwicklung mit Farbsprenkeln versehen. Das zeigt, wie wichtig die Farben für Kunden sind. Beispielsweise hat die Migros eine Limited Edition des «Handy»-Geschirrspülmittels lanciert. Die sonst orangenen Flaschen sind blau und aus #tide-Material hergestellt worden. So wird sichtbar, dass es Engagement für die Umwelt und Bereitschaft gibt, Probleme zu lösen.

Sind Sie bei Ihrer Arbeit auch auf Hürden gestossen?
Die Welt ist nicht vereinheitlicht, Kunststoff nicht gleich Kunststoff. Professor Schwendemann hat uns gelehrt, dass wir im besten Fall nicht linear vorgehen, sondern zielorientiert, das heisst vom Endprodukt ausgehen sollten. Um nicht nur die Kunden, sondern auch deren Manufakturen beraten zu können, haben wir im zweiten Jahr einen internen CTO eingestellt, der sich täglich mit technischen Fragen beschäftigt.

Die Rückverfolgbarkeit des Verpackungsmaterials wird in näherer Zukunft für Produzenten und Lieferanten Pflicht – da liegen Sie mit Ihrem Materialpass voll im Trend.
Es ist mehr als ein Trend: Wir wollen kein Greenwashing betreiben. Wir wollen transparent sein und tracken unser Material auf einer Blockchain. In Form eines Materialpasses kann man nachvollziehen, welchen Weg es hinter sich hat. Wir arbeiten dabei mit «Empower» aus Norwegen zusammen, die uns ihren digitalen Dienst zur Verfügung stellt. Wir sind ihr erster Grosskunde und konnten viel voneinander lernen und zur Weiterentwicklung des Systems beitragen. Es ist wahrscheinlich, dass auch andere davon profitieren können.

Auch ein höherer Rezyklatanteil in Verpackungen wird in absehbarer Zeit Pflicht, das bedeutet eine höhere Nachfrage. Rechnen Sie mit stärkerer Konkurrenz?
Ja, und die brauchen wir auch, das gigantische Umweltproblem durch Plastikmüll können wir nicht alleine bewältigen. Jährlich landen an die 10 Millionen Tonnen Plastik im Ozean. Unsere grösste Konkurrenz ist daher «virgin plastic».

Da sind wir schon beim Trend Nachhaltigkeit. Was halten Sie davon?
Obwohl Nachhaltigkeit mittlerweile eher ein Modewort geworden ist, ist das Thema erstaunlich gut durch die Krisen der letzten Jahre gekommen. Einige Unternehmen haben versucht, sich ein grünes Mäntelchen umzuhängen, aber die Konsumenten schauen immer noch genau hin. Wo kommt das Produkt her, und unter welchen Umständen und mit welchen Materialien wurde es produziert? Viele Unternehmen wollen unser Material, weil die Geschichte nachvollziehbar ist. Firmen aus den USA und Europa sind unsere grössten Abnehmer. Und es finden sich immer weitere Einsatzmöglichkeiten: Neu kommt unser Material etwa bei der Relianz-Gruppe für die Produktion von Big Bags zum Einsatz. Doch auch Hersteller von Brettspielen und Sexspielzeug verwenden es. Das zeigt, was für eine hohe Qualität man mit vermeintlichem Abfall erreichen kann – und dass es auch hygienisch ist. Downside war lange der höhere Preis fürs Rezyklat, das bremste einige Bestrebungen. Hier findet gerade ein Umdenken statt. Vielen CEOs ist der Umweltgedanke nicht mehr fern, der politische Druck hilft uns sicher auch – und das rein zahlenorientierte Unternehmertum hat Gegenwind. Nur damit ein paar Rappen bei der Herstellung eingespart werden können, auf die Nachhaltigkeit zu verzichten, kommt auch aus Image-Gründen immer weniger in Frage. Das ist eine tolle Entwicklung.

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Bezugsquellenverzeichnis